A seleção do fio de solda de alumínio e liga de alumínio é baseada principalmente no tipo de metal base, e os requisitos para resistência a rachaduras nas juntas, propriedades mecânicas e resistência à corrosão são amplamente considerados.Às vezes, quando um determinado item se torna a principal contradição, a seleção do fio de solda deve se concentrar em resolver essa principal contradição, levando em consideração outros requisitos
Em geral, para a soldagem de alumínio e ligas de alumínio são utilizados arames de solda de grau igual ou semelhante ao do metal original, de forma a obter maior resistência à corrosão;mas ao soldar ligas de alumínio tratadas termicamente com alta tendência a trincas a quente, a seleção de fios de solda é principalmente da solução Começando com resistência a trincas, a composição do fio de solda é muito diferente do metal base.
Defeitos comuns (problemas de soldagem) e medidas preventivas
1. Queimar
causa:
a.Entrada de calor excessiva;
b.Processamento de ranhuras inadequado e folga de montagem excessiva de soldagens;
c.A distância entre as juntas de solda é muito grande durante a soldagem a ponto, o que causará uma grande quantidade de deformação durante o processo de soldagem.
Medidas preventivas:
a.Reduza adequadamente a corrente de soldagem e a tensão do arco e aumente a velocidade de soldagem;
b.O grande tamanho da borda sem corte reduz a folga da raiz;
c.Reduza adequadamente o espaçamento das juntas de solda durante a soldagem a ponto.
2. Estômatos
causa:
a.Há óleo, ferrugem, sujeira, sujeira, etc. no metal base ou no fio de solda;
b.O fluxo de ar no local de soldagem é grande, o que não favorece a proteção do gás;
c.O arco de soldagem é muito longo, o que reduz o efeito da proteção do gás;
d.A distância entre o bico e a peça de trabalho é muito grande e o efeito de proteção do gás é reduzido;
e.Seleção inadequada de parâmetros de soldagem;
f.Buracos de ar são gerados no local onde o arco é repetido;
g.A pureza do gás de proteção é baixa e o efeito de proteção do gás é ruim;
h.A umidade do ar ambiente é alta.
Medidas preventivas:
a.Limpe cuidadosamente o filme de óleo, sujeira, ferrugem, incrustação e óxido na superfície do fio de solda e da solda antes de soldar e use fio de solda com maior teor de desoxidante;
b.Seleção razoável de locais de soldagem;
c.Reduzir adequadamente o comprimento do arco;
d.Mantenha uma distância razoável entre o bocal e a solda;
e.Tente escolher um fio de solda mais grosso e aumente a espessura da aresta romba da ranhura da peça de trabalho.Por um lado, pode permitir o uso de grandes correntes.Por outro lado, também pode reduzir a proporção de arame de solda no metal de solda, o que é benéfico para reduzir a porosidade comprovada;
f.Tente não repetir golpes de arco na mesma posição.Quando golpes de arco repetidos são necessários, o ponto de golpe de arco deve ser polido ou raspado;uma vez que uma costura de solda tenha golpe de arco, tente soldar o maior tempo possível e não quebre o arco à vontade para reduzir a quantidade de juntas.Deve haver uma certa área de sobreposição da costura de solda na junta;
g.Troque o gás de proteção;
h.Verifique o tamanho do fluxo de ar;
eu.Pré-aquecimento do metal base;
j.Verifique se há vazamento de ar e dano à traqueia;
k.Solde quando a umidade do ar estiver baixa ou use um sistema de aquecimento.
3. O arco é instável
causa:
Conexão do cabo de alimentação, sujeira ou vento.
Medidas preventivas:
a.Verifique todas as partes condutoras e mantenha a superfície limpa;
b.Remova a sujeira da junta;
c.Tente não soldar em locais que possam causar distúrbios no fluxo de ar.
4. Formação de solda ruim
causa:
a.Seleção inadequada de especificações de soldagem;
b.O ângulo da tocha de soldagem está incorreto;
c.Os soldadores não são qualificados na operação;
d.A abertura do bico de contato é muito grande;
e.Arame de solda, peças de solda e gás de proteção contêm umidade.
Medidas preventivas:
a.Depuração repetida para selecionar a especificação de soldagem apropriada;
b.Manter um ângulo de inclinação adequado da tocha de soldagem;
c.Selecione a abertura da ponta de contato apropriada;
d.Limpe cuidadosamente o fio de solda e a solda antes de soldar para garantir a pureza do gás.
5. Penetração incompleta
causa:
a.A velocidade de soldagem é muito rápida e o arco é muito longo;
b.Processamento inadequado do sulco e folga do equipamento muito pequena;
c.A especificação de soldagem é muito pequena;
d.A corrente de soldagem é instável.
Medidas preventivas:
a.Diminua adequadamente a velocidade de soldagem e diminua o arco;
b.Reduza apropriadamente a aresta romba ou aumente a folga da raiz;
c.Aumente a corrente de soldagem e a tensão do arco para garantir energia de entrada de calor suficiente para o metal base;
d.Adicione um dispositivo de fonte de alimentação estabilizada
e.O arame de solda fino ajuda a aumentar a profundidade de penetração e o arame de solda grosso aumenta a quantidade de deposição, portanto, deve ser selecionado conforme apropriado.
6. Não fundido
causa:
a.O filme de óxido ou ferrugem na peça de solda não é limpo;
b.Entrada de calor insuficiente.
Medidas preventivas:
a.Limpe a superfície a ser soldada antes de soldar
b.Aumente a corrente de soldagem e a tensão do arco e reduza a velocidade de soldagem;
c.Juntas em forma de U são usadas para placas grossas, mas juntas em forma de V geralmente não são usadas.
7. Crack
causa:
a.O projeto estrutural é irracional e as soldas são muito concentradas, resultando em tensão de restrição excessiva das juntas soldadas;
b.A poça derretida é muito grande, superaquecida e os elementos de liga estão queimados;
c.A cratera do arco no final da solda é resfriada rapidamente;
d.A composição do fio de solda não corresponde ao metal base;
e.A relação profundidade/largura da solda é muito grande.
Medidas preventivas:
a.Projete corretamente a estrutura de soldagem, organize as soldas de maneira razoável, faça com que as soldas evitem a área de concentração de tensão o máximo possível e escolha a sequência de soldagem de maneira razoável;
b.Reduza a corrente de soldagem ou aumente a velocidade de soldagem adequadamente;
c.A operação da cratera do arco deve ser correta, adicionando uma placa de ataque do arco ou usando um dispositivo de atenuação de corrente para preencher a cratera do arco;
d.Seleção correta do fio de solda.
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8. Inclusão de escória
causa:
a.Limpeza incompleta antes da soldagem;
b.A corrente de soldagem excessiva faz com que o bico de contato derreta parcialmente e se misture na poça de fusão para formar inclusões de escória;
c.A velocidade de soldagem é muito rápida.
Medidas preventivas:
a.Reforce o trabalho de limpeza antes de soldar.Durante a soldagem multipasse, a limpeza do cordão de solda também deve ser realizada após cada passe de soldagem;
b.No caso de garantir a penetração, reduza a corrente de soldagem adequadamente e não pressione o bico de contato muito baixo ao soldar com alta corrente;
c.Reduza adequadamente a velocidade de soldagem, use arame de solda com maior teor de desoxidante e aumente a tensão do arco.
9. Rebaixo
causa:
a.A corrente de soldagem é muito grande e a tensão de soldagem é muito alta;
b.A velocidade de soldagem é muito rápida e o fio de enchimento é muito pequeno;
c.A tocha oscila de forma desigual.
Medidas preventivas:
a.Ajuste corretamente a corrente de soldagem e a tensão do arco;
b.Aumente adequadamente a velocidade de alimentação do arame ou reduza a velocidade de soldagem;
c.Faça todos os esforços para girar a tocha uniformemente.
10. Poluição da solda
causa:
a.Cobertura inadequada de gás protetor;
b.O arame de solda não está limpo;
c.O material de base é impuro.
Medidas preventivas:
a.Verifique se há vazamento na mangueira de alimentação de ar, se há tiragem, se o bico de gás está solto e se o gás de proteção está sendo usado corretamente;
b.Se os materiais de soldagem são armazenados corretamente;
c.Remova óleo e graxa antes de usar outros métodos de limpeza mecânica;
d.Remova o óxido antes de usar uma escova de aço inoxidável.
11. Alimentação de arame ruim
causa:
A. A ponta de contato e o fio de solda estão inflamados;
b.Desgaste do fio de solda;
c.Arco de pulverização;
d.A mangueira de alimentação de arame é muito longa ou muito apertada;
e.A roda alimentadora de arame está inadequada ou gasta;
f.Existem muitas rebarbas, arranhões, poeira e sujeira na superfície dos materiais de soldagem.
Medidas preventivas:
a.Reduza a tensão do rolo alimentador de arame e utilize o sistema de partida lenta;
b.Verifique a superfície de contato de todos os fios de solda e minimize a superfície de contato metal-metal;
c.Verifique o estado do bico de contato e da mangueira de alimentação do arame, e verifique o estado da roda alimentadora do arame;
d.Verifique se o diâmetro do bico de contato é compatível;
e.Use materiais resistentes ao desgaste para evitar truncamento durante a alimentação do arame;
f.Verifique o estado de desgaste da bobina de arame;
g.Selecione o tamanho apropriado, forma e condição da superfície da roda de alimentação de arame;
h.Selecione materiais de soldagem com melhor qualidade de superfície.
12. Partida de arco ruim
causa:
a.Aterramento ruim;
b.O tamanho da ponta de contato está errado;
c.Não há gás protetor.
Medidas preventivas:
a.Verifique se todas as condições de aterramento são boas e use partida lenta ou partida de arco quente para facilitar a partida do arco;
b.Verifique se o espaço interno do bico de contato está bloqueado por materiais metálicos;
c.Use a função de pré-limpeza de gás;
d.Altere os parâmetros de soldagem.
Horário da postagem: 21 de junho de 2023
