A seleção do fio de soldagem de alumínio e liga de alumínio é baseada principalmente no tipo de metal base, e os requisitos de resistência a rachaduras nas juntas, propriedades mecânicas e resistência à corrosão são considerados de forma abrangente. Às vezes, quando um determinado item se torna a contradição principal, a seleção do fio de soldagem deve se concentrar em resolver esta contradição principal, levando em consideração outros requisitos.
Em geral, fios de soldagem com qualidades iguais ou semelhantes ao metal base são utilizados para soldagem de alumínio e ligas de alumínio, para que possa ser obtida melhor resistência à corrosão; mas ao soldar ligas de alumínio tratadas termicamente com alta tendência a trincas a quente, a seleção dos fios de soldagem é principalmente a partir da solução. Começando pela resistência à trinca, a composição do fio de soldagem é muito diferente do metal base.
Defeitos comuns (problemas de soldagem) e medidas preventivas
1. Queime
causa:
um. Entrada excessiva de calor;
b. Processamento inadequado de ranhuras e folga excessiva de montagem das soldagens;
c. A distância entre as juntas de solda é muito grande durante a soldagem a ponto, o que causará uma grande deformação durante o processo de soldagem.
Medidas preventivas:
um. Reduza adequadamente a corrente de soldagem e a tensão do arco e aumente a velocidade de soldagem;
b. O grande tamanho da borda romba reduz a lacuna da raiz;
c. Reduza adequadamente o espaçamento das juntas de solda durante a soldagem por pontos.
2. Estômatos
causa:
um. Há óleo, ferrugem, sujeira, sujeira, etc. no metal base ou no fio de soldagem;
b. O fluxo de ar no local de soldagem é grande, o que não favorece a proteção contra gases;
c. O arco de soldagem é muito longo, o que reduz o efeito da proteção do gás;
d. A distância entre o bico e a peça de trabalho é muito grande e o efeito de proteção do gás é reduzido;
e. Seleção inadequada de parâmetros de soldagem;
f. Buracos de ar são gerados no local onde o arco se repete;
g. A pureza do gás protetor é baixa e o efeito de proteção do gás é fraco;
h. A umidade do ar ambiente é alta.
Medidas preventivas:
um. Limpe cuidadosamente o óleo, sujeira, ferrugem, incrustações e película de óxido na superfície do fio de soldagem e da soldagem antes de soldar e use fio de soldagem com maior teor de desoxidante;
b. Seleção razoável de locais de soldagem;
c. Reduza adequadamente o comprimento do arco;
d. Mantenha uma distância razoável entre o bico e a soldagem;
e. Tente escolher um fio de soldagem mais grosso e aumente a espessura da borda romba da ranhura da peça de trabalho. Por um lado, pode permitir a utilização de grandes correntes. Por outro lado, também pode reduzir a proporção de fio de soldagem no metal de solda, o que é comprovado para reduzir a porosidade;
f. Tente não repetir ataques de arco na mesma posição. Quando são necessários ataques repetidos de arco, o ponto de impacto do arco deve ser polido ou raspado; uma vez que uma costura de solda tenha arco, tente soldar o maior tempo possível e não quebre o arco à vontade para reduzir a quantidade de juntas. É necessário que haja uma certa área de sobreposição da costura de solda na junta;
g. Troque o gás protetor;
h. Verifique o tamanho do fluxo de ar;
eu. Pré-aquecimento de metal base;
j. Verifique se há vazamento de ar e danos à traqueia;
k. Solde quando a umidade do ar estiver baixa ou use um sistema de aquecimento.
3. O arco está instável
causa:
Conexão do cabo de alimentação, sujeira ou vento.
Medidas preventivas:
um. Verifique todas as peças condutoras e mantenha a superfície limpa;
b. Remova a sujeira da junta;
c. Tente não soldar em locais que possam causar perturbações no fluxo de ar.
4. Má formação de solda
causa:
um. Seleção inadequada de especificações de soldagem;
b. O ângulo da tocha de soldagem está incorreto;
c. Os soldadores não são qualificados em operação;
d. A abertura da ponta de contato é muito grande;
e. O arame de soldagem, as peças de soldagem e o gás de proteção contêm umidade.
Medidas preventivas:
um. Depuração repetida para selecionar a especificação de soldagem apropriada;
b. Manter um ângulo de inclinação adequado da tocha de soldagem;
c. Selecione a abertura apropriada da ponta de contato;
d. Limpe cuidadosamente o fio de soldagem e a soldagem antes de soldar para garantir a pureza do gás.
5. Penetração incompleta
causa:
um. A velocidade de soldagem é muito rápida e o arco é muito longo;
b. Processamento inadequado de ranhuras e folga muito pequena do equipamento;
c. A especificação de soldagem é muito pequena;
d. A corrente de soldagem é instável.
Medidas preventivas:
um. Diminua adequadamente a velocidade de soldagem e abaixe o arco;
b. Reduza adequadamente a borda romba ou aumente a folga da raiz;
c. Aumentar a corrente de soldagem e a tensão do arco para garantir energia de entrada de calor suficiente para o metal base;
d. Adicione um dispositivo de fonte de alimentação estabilizado
e. O fio de soldagem fino ajuda a aumentar a profundidade de penetração, e o fio de soldagem grosso aumenta a quantidade de deposição, portanto deve ser selecionado conforme apropriado.
6. Não fundido
causa:
um. A película de óxido ou ferrugem na peça soldada não é limpa;
b. Entrada de calor insuficiente.
Medidas preventivas:
um. Limpe a superfície a ser soldada antes de soldar
b. Aumente a corrente de soldagem e a tensão do arco e reduza a velocidade de soldagem;
c. As juntas em forma de U são usadas para placas grossas, mas as juntas em forma de V geralmente não são usadas.
7. Rachadura
causa:
um. O projeto estrutural não é razoável e as soldas são muito concentradas, resultando em tensão de restrição excessiva das juntas soldadas;
b. A poça de fusão é muito grande, superaquecida e os elementos de liga estão queimados;
c. A cratera do arco no final da solda é resfriada rapidamente;
d. A composição do fio de soldagem não corresponde ao metal base;
e. A relação profundidade/largura da solda é muito grande.
Medidas preventivas:
um. Projetar corretamente a estrutura de soldagem, organizar as soldas de maneira razoável, fazer com que as soldas evitem a área de concentração de tensão tanto quanto possível e escolher a sequência de soldagem de maneira razoável;
b. Reduza a corrente de soldagem ou aumente a velocidade de soldagem de forma adequada;
c. A operação da cratera do arco deve ser correta, adicionando uma placa de impacto do arco ou utilizando um dispositivo de atenuação de corrente para preencher a cratera do arco;
d. Seleção correta do fio de soldagem.
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8. Inclusão de escória
causa:
um. Limpeza incompleta antes da soldagem;
b. A corrente de soldagem excessiva faz com que a ponta de contato derreta parcialmente e se misture na poça fundida para formar inclusões de escória;
c. A velocidade de soldagem é muito rápida.
Medidas preventivas:
um. Reforce o trabalho de limpeza antes da soldagem. Durante a soldagem multipasse, a limpeza do cordão de solda também deve ser realizada após cada passe de soldagem;
b. No caso de garantir a penetração, reduza a corrente de soldagem de forma adequada e não pressione muito a ponta de contato ao soldar com alta corrente;
c. Reduza adequadamente a velocidade de soldagem, use fio de soldagem com maior teor de desoxidante e aumente a tensão do arco.
9. Corte inferior
causa:
um. A corrente de soldagem é muito grande e a tensão de soldagem é muito alta;
b. A velocidade de soldagem é muito rápida e o fio de enchimento é muito pequeno;
c. A tocha oscila de forma irregular.
Medidas preventivas:
um. Ajustar adequadamente a corrente de soldagem e a tensão do arco;
b. Aumente adequadamente a velocidade de alimentação do arame ou reduza a velocidade de soldagem;
c. Faça todos os esforços para balançar a tocha uniformemente.
10. Poluição de solda
causa:
um. Cobertura inadequada de gás de proteção;
b. O fio de solda não está limpo;
c. O material base é impuro.
Medidas preventivas:
um. Verifique se a mangueira de alimentação de ar está vazando, se há tiragem, se o bico de gás está solto e se o gás de proteção é utilizado corretamente;
b. Se os materiais de soldagem estão armazenados corretamente;
c. Remova óleo e graxa antes de utilizar outros métodos de limpeza mecânica;
d. Remova o óxido antes de usar uma escova de aço inoxidável.
11. Má alimentação do arame
causa:
A. A ponta de contato e o fio de soldagem estão acesos;
b. Desgaste do fio de soldagem;
c. Arco de pulverização;
d. A mangueira de alimentação do arame é muito longa ou muito apertada;
e. A roda de alimentação do arame está inadequada ou desgastada;
f. Existem muitas rebarbas, arranhões, poeira e sujeira na superfície dos materiais de soldagem.
Medidas preventivas:
um. Reduza a tensão do rolo alimentador de arame e utilize o sistema de partida lenta;
b. Verifique a superfície de contato de todos os fios de soldagem e minimize a superfície de contato metal com metal;
c. Verifique o estado do bico de contato e da mangueira de alimentação do arame, e verifique o estado da roda alimentadora do arame;
d. Verifique se o diâmetro da ponta de contato corresponde;
e. Use materiais resistentes ao desgaste para evitar truncamento durante a alimentação do arame;
f. Verifique o estado de desgaste da bobina de fio;
g. Selecione o tamanho, formato e condição de superfície apropriados da roda de alimentação de arame;
h. Selecione materiais de soldagem com melhor qualidade de superfície.
12. Má inicialização do arco
causa:
um. Aterramento deficiente;
b. O tamanho da ponta de contato está errado;
c. Não há gás protetor.
Medidas preventivas:
um. Verifique se todas as condições de aterramento estão boas e use partida lenta ou partida de arco quente para facilitar a partida do arco;
b. Verifique se o espaço interno da ponta de contato está bloqueado por materiais metálicos;
c. Utilize a função de pré-limpeza de gás;
d. Altere os parâmetros de soldagem.
Horário da postagem: 21 de junho de 2023
