Sendo o tipo de defeito de soldagem mais prejudicial, as trincas de soldagem afetam seriamente o desempenho, a segurança e a confiabilidade das estruturas soldadas. Hoje vou apresentar a vocês um dos tipos de fissuras – fissuras lamelares.
O equipamento de soldagem Xinfa possui características de alta qualidade e baixo preço. Para obter detalhes, visite:Fabricantes de soldagem e corte - Fábrica e fornecedores de soldagem e corte na China (xinfatools.com)
01
Inclusões não metálicas. Durante o processo de laminação de chapas de aço, algumas inclusões não metálicas (como sulfetos e silicatos) no aço são laminadas em tiras paralelas à direção de laminação, resultando em diferenças nas propriedades mecânicas do aço. As inclusões são fatores potenciais para ruptura lamelar em estruturas soldadas e também são a principal causa de ruptura lamelar.
02
Estresse de restrição. Devido ao efeito do ciclo térmico da soldagem, uma força de restrição aparecerá na junta soldada. Para uma determinada junta cruzada e em forma de T de chapa grossa laminada, sob a condição de que os parâmetros de soldagem permaneçam inalterados, há uma tensão de restrição crítica ou restrição de flexão. Força, quando for maior que esse valor, é provável que ocorra ruptura lamelar.
03
Difusão de hidrogênio. O hidrogênio é o fator promotor do craqueamento. Devido à difusão e combinação do hidrogênio em moléculas, o estresse local aumenta acentuadamente. Quando o hidrogênio se acumula nas extremidades das inclusões, faz com que as inclusões não metálicas percam a adesão ao metal e retirem as inclusões adjacentes. O metal apresenta características de fratura induzida por hidrogênio na superfície de fratura.
04
Propriedades do material base. Embora as inclusões sejam a principal causa do rompimento lamelar, as propriedades mecânicas do metal também têm uma influência importante no rompimento lamelar. A tenacidade plástica do metal é baixa e as rachaduras têm maior probabilidade de se propagar, o que significa que a capacidade de resistir ao rasgo lamelar é baixa.
A fim de evitar a ocorrência de fissuras lamelares, o processo de projeto e construção visa principalmente evitar tensões na direção Z e concentração de tensões. As medidas específicas são as seguintes:
1. Melhore o design da junta e reduza a tensão de contenção. As medidas específicas incluem: estender a extremidade da placa de impacto do arco até um determinado comprimento para evitar fissuras; alterar o layout da solda para alterar a direção da tensão de contração da solda, alterar a placa de impacto do arco vertical para uma placa de impacto do arco horizontal, alterar a posição da solda, Tornar a direção geral da tensão da junta paralela à camada de rolamento pode melhorar muito a lamelar resistência ao rasgo.
2. Adote métodos de soldagem apropriados. É benéfico usar métodos de soldagem com baixo teor de hidrogênio, como soldagem com proteção de gás e soldagem por arco submerso, que têm uma pequena tendência a trincas a frio e são benéficos para melhorar a resistência ao rasgo lamelar.
3. Use materiais de soldagem correspondentes de baixa resistência. Quando o metal de solda tem baixo ponto de escoamento e alta ductilidade, é fácil concentrar a deformação na solda e reduzir a deformação na zona afetada pelo calor do metal base, o que pode melhorar a resistência ao rasgo lamelar.
4. Em termos de aplicação da tecnologia de soldagem, é utilizada a camada de isolamento de revestimento superficial; soldagem simétrica é usada para equilibrar a distribuição de deformação e reduzir a concentração de deformação.
5. Para evitar rupturas lamelares causadas por fissuras a frio, algumas medidas para prevenir fissuras a frio devem ser adotadas, tanto quanto possível, como aumentar adequadamente o pré-aquecimento, controlar a temperatura intercamada, etc.; além disso, métodos de alívio de tensões, como recozimento intermediário, também podem ser adotados.
6. Também podemos usar o processo de soldagem de pequenas pernas de soldagem e soldagem multipassagem, controlando o tamanho da solda.
Horário da postagem: 16 de novembro de 2023
