Devido aos requisitos de alta precisão para produtos processados, os aspectos que precisam ser considerados durante a programação são:
Primeiro, considere a sequência de processamento das peças:
1. Faça os furos primeiro e depois alise a extremidade (isso evita o encolhimento do material durante a perfuração);
2. Primeiro torneamento em desbaste e depois torneamento fino (para garantir a precisão das peças);
3. Processe primeiro as peças com tolerâncias grandes e processe as peças com tolerâncias pequenas por último (isso é para garantir que a superfície de dimensões de tolerância pequenas não seja arranhada e para evitar que as peças se deformem).
De acordo com a dureza do material, escolha uma velocidade de rotação, quantidade de avanço e profundidade de corte razoáveis:
1. Escolha alta velocidade, alta taxa de avanço e grande profundidade de corte como material de aço carbono. Por exemplo: 1Gr11, selecione S1600, F0.2, profundidade de corte 2mm;
2. Para metal duro, escolha baixa velocidade, baixa taxa de avanço e pequena profundidade de corte. Por exemplo: GH4033, selecione S800, F0.08, profundidade de corte 0,5mm;
3. Para liga de titânio, escolha baixa velocidade, alta taxa de avanço e pequena profundidade de corte. Por exemplo: Ti6, selecione S400, F0.2, profundidade de corte 0,3 mm. Tomemos como exemplo o processamento de uma determinada peça: o material é K414, que é um material extraduro. Depois de muitos testes, S360, F0.1 e profundidade de corte de 0,2 foram finalmente selecionados antes que uma peça qualificada fosse processada.
Habilidades de ajuste de faca
A configuração da ferramenta é dividida em configuração do instrumento de configuração da ferramenta e configuração direta da ferramenta. As técnicas de ajuste de ferramentas mencionadas abaixo são ajustes diretos de ferramentas.
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Predefinidores de ferramentas comuns
Primeiro selecione o centro da face final direita da peça como ponto de calibração da ferramenta e defina-o como ponto zero. Após a máquina-ferramenta retornar à origem, cada ferramenta que precisa ser utilizada é calibrada com o centro da face final direita da peça como ponto zero; quando a ferramenta tocar a face final direita, insira Z0 e clique em medição. O valor medido será registrado automaticamente no valor de correção da ferramenta, o que significa que o alinhamento da ferramenta no eixo Z está correto.
A configuração da ferramenta X é para corte experimental. Use a ferramenta para diminuir o círculo externo da peça. Meça o valor do círculo externo a ser girado (por exemplo, X é 20mm) e insira X20. Clique em Medir. O valor de correção da ferramenta registrará automaticamente o valor medido. O eixo também está alinhado;
Este método de configuração da ferramenta não alterará o valor da configuração da ferramenta mesmo se a máquina-ferramenta for desligada e reiniciada. Pode ser utilizado para produzir as mesmas peças em grandes quantidades por um longo tempo, não havendo necessidade de recalibrar a ferramenta após desligar o torno.
Dicas de depuração
Depois que as peças são programadas e a faca ajustada, o corte experimental e a depuração são necessários para evitar que erros de programa e erros de configuração da ferramenta causem colisões na máquina.
Deve-se primeiro realizar o processamento da simulação do curso ocioso, enfrentando a ferramenta no sistema de coordenadas da máquina-ferramenta e mover toda a peça para a direita 2 a 3 vezes o comprimento total da peça; em seguida, inicie o processamento da simulação. Após a conclusão do processamento da simulação, confirme se o programa e a calibração da ferramenta estão corretos e, em seguida, inicie o processamento da peça. Processamento, após o processamento da primeira peça, primeiro realize uma autoinspeção para confirmar se ela está qualificada e, em seguida, faça uma inspeção em tempo integral. Somente após a inspeção em tempo integral confirmar que está qualificado, a depuração será concluída.
Processamento completo de peças
Após o corte experimental da primeira peça, as peças serão produzidas em lotes. Porém, a qualificação da primeira peça não significa que todo o lote de peças será qualificado, pois durante o processo de processamento a ferramenta sofrerá desgaste devido aos diferentes materiais de processamento. Se a ferramenta for macia, o desgaste da ferramenta será pequeno. Se o material de processamento for duro, a ferramenta se desgastará rapidamente. Portanto, durante o processo de processamento, é necessário verificar frequentemente e aumentar e diminuir o valor de compensação da ferramenta em tempo hábil para garantir que as peças estejam qualificadas.
Tomemos como exemplo uma peça previamente usinada
O material de processamento é K414 e o comprimento total de processamento é 180 mm. Como o material é muito duro, a ferramenta desgasta-se muito rapidamente durante o processamento. Do ponto inicial ao ponto final, haverá uma pequena folga de 10 ~ 20 mm devido ao desgaste da ferramenta. Portanto, devemos adicionar artificialmente 10 ao programa. ~20mm, para garantir que as peças sejam qualificadas.
Os princípios básicos do processamento: primeiro o processamento bruto, remova o excesso de material da peça de trabalho e depois finalize o processamento; a vibração deve ser evitada durante o processamento; a degeneração térmica durante o processamento da peça deve ser evitada. Existem muitas razões para a vibração, que podem ser causadas por carga excessiva; Pode ser a ressonância da máquina-ferramenta e da peça, ou pode ser a falta de rigidez da máquina-ferramenta, ou pode ser causado pelo embotamento da ferramenta. Podemos reduzir a vibração através dos seguintes métodos; reduza a quantidade de avanço transversal e a profundidade de processamento e verifique a instalação da peça de trabalho. Verifique se a braçadeira está segura. Aumentar a velocidade da ferramenta e diminuir a velocidade pode reduzir a ressonância. Além disso, verifique se é necessário substituir a ferramenta por uma nova.
Dicas para evitar colisões com máquinas-ferramenta
A colisão da máquina-ferramenta causará grandes danos à precisão da máquina-ferramenta e o impacto será diferente em diferentes tipos de máquinas-ferramenta. De modo geral, o impacto será maior em máquinas-ferramentas que não sejam muito rígidas. Portanto, para tornos CNC de alta precisão, as colisões devem ser eliminadas. Contanto que o operador seja cuidadoso e domine certos métodos anticolisão, as colisões podem ser completamente prevenidas e evitadas.
Os principais motivos das colisões:
☑ O diâmetro e o comprimento da ferramenta foram inseridos incorretamente;
☑ Entrada incorreta das dimensões da peça e demais dimensões geométricas relacionadas, bem como erros na posição inicial da peça;
☑ O sistema de coordenadas da peça da máquina-ferramenta está configurado incorretamente ou o ponto zero da máquina-ferramenta é redefinido e alterado durante o processo de usinagem. As colisões de máquinas-ferramenta ocorrem principalmente durante o movimento rápido da máquina-ferramenta. As colisões que ocorrem neste momento também são as mais prejudiciais e devem ser absolutamente evitadas. Portanto, o operador deve prestar atenção especial ao estágio inicial da máquina-ferramenta executando o programa e quando a máquina-ferramenta está trocando de ferramenta. Neste momento, se ocorrer um erro de edição do programa e o diâmetro e o comprimento da ferramenta forem inseridos incorretamente, ocorrerá facilmente uma colisão. Ao final do programa, se a sequência de retrocesso do eixo CNC estiver errada, também poderá ocorrer uma colisão.
Para evitar a colisão acima, o operador deve aproveitar ao máximo as funções dos cinco sentidos ao operar a máquina-ferramenta. Observe se há movimentos anormais da máquina-ferramenta, se há faíscas, se há ruídos e sons incomuns, se há vibrações e se há cheiro de queimado. Se for descoberta uma anormalidade, o programa deverá ser interrompido imediatamente. A máquina-ferramenta pode continuar a funcionar somente depois que o problema da máquina-ferramenta for resolvido.
Horário da postagem: 19 de dezembro de 2023
